Approvisionnement direct auprès de l'usine de pièces pour appareils : avantages pour les distributeurs et les acheteurs en gros

Optimisation des coûts par approvisionnement direct auprès d'une usine de pièces pour appareils

Réduction des prix unitaires par rapport à l'analyse du coût total de possession

L'achat directement auprès des fabricants réduit généralement les prix unitaires de 15 à 25 pour cent dès le départ, par rapport à un achat via des intermédiaires. Mais ce n'est pas tout ! Le véritable potentiel d'économie ne devient évident qu'après avoir examiné le coût total de possession, ou TCO en abrégé. Cette approche prend en compte tous ces frais supplémentaires dont personne ne parle, comme la gestion des documents d'importation, le paiement des courtiers en douane et l'organisation des livraisons entrantes. Les entreprises s'aperçoivent ainsi que ces coûts cachés peuvent grignoter des avantages qui semblaient intéressants sur le papier. Les grands fabricants de pièces d'appareils électroménagers ont commencé à intégrer des calculateurs de TCO directement dans leurs systèmes de commande en ligne, permettant aux fournisseurs de tester différents scénarios. La plupart constatent que se procurer les produits directement à l'usine est toujours plus avantageux que d'utiliser plusieurs intermédiaires dans la chaîne d'approvisionnement. Et lorsqu'on intègre une meilleure gestion de la trésorerie grâce à des stocks réduits, de nombreuses entreprises observent un retour sur investissement en moins de deux ans après avoir basculé vers des achats directs pour leurs pièces essentielles.

Élimination des marges de distribution : quantification de la compression des marges

Les canaux de distribution traditionnels ajoutent généralement des coûts supplémentaires compris entre 20 et 30 pour cent pour la plupart des composants d'appareils électroménagers. Ces frais supplémentaires se décomposent en plusieurs catégories : environ 5 à 8 pour cent pour les opérations d'entrepôt, 3 à 7 pour cent supplémentaires pour les redevances de licence de marque, ainsi que 4 à 9 pour cent couvrant les risques liés aux stocks. Lorsque les entreprises s'approvisionnent directement auprès des fabricants de pièces détachées pour appareils, toutes ces majorations intégrées disparaissent, transformant ce qui aurait été des bénéfices pour les distributeurs en économies réelles pour l'acheteur. Les baisses de prix les plus importantes concernent les pièces courantes comme les thermostats et les balais de moteur, car l'achat de grandes quantités permet une réduction immédiate des coûts d'environ 22 à 26 pour cent. Pour les articles plus spécialisés également, des comparaisons détaillées montrent que les acheteurs peuvent encore réaliser des économies comprises entre 18 et 32 pour cent lorsqu'ils établissent des relations directes avec les usines plutôt que de passer par des intermédiaires.

MOQ Flexibilité et structures de prix à plusieurs niveaux pour les acheteurs en vrac

Les usines de pièces d'appareils offrent des accords de volume configurables conçus autour de l'économie des achats:

Cette structure en couches transforme les contraintes de quantité minimale de commande (MOQ) en leviers stratégiques. Les acheteurs en gros regroupent des références critiques telles que les compresseurs, les joints de porte et les cartes de contrôle pour atteindre des niveaux de remise supérieurs, sans s'engager excessivement sur des volumes unitaires par composant. Les commandes cadres renforcent davantage la flexibilité, en garantissant une allocation pendant la période de pointe aux prix hors saison.

Résilience et réactivité de la chaîne d'approvisionnement grâce à des partenariats avec des usines de pièces détachées pour appareils électroménagers

Réduction des délais et alignement de la production sur les prévisions

Lorsque les fabricants de pièces détachées pour appareils établissent des partenariats étroits avec leurs fournisseurs, ils peuvent réduire les délais d'attente de 40 à 60 % par rapport aux anciennes méthodes de distribution. Supprimer ces intermédiaires supplémentaires entre le fabricant et le distributeur permet à chacun d'avoir une meilleure visibilité sur les dates de production réelles. Les usines elles-mêmes commencent à s'approvisionner en matériaux en fonction des produits les plus fréquemment achetés par les clients. Cette approche permet de réduire les délais dans l'usine d'environ 26 %, selon Supply Chain Quarterly de l'année dernière, tout en faisant baisser de 15 % les stocks de pièces de rechange inutilisées. Pour les entreprises confrontées à des réparations urgentes où chaque minute compte, ce type de prévision joue un rôle déterminant pour maintenir une exploitation fluide, même face à des demandes imprévues.

Réduction des ruptures de stock grâce au partage des signaux de demande et à l'intégration des systèmes ERP

La gestion collaborative des stocks fonctionne en synchronisant les signaux de demande entre les systèmes de planification des ressources d'entreprise et les systèmes d'exécution de fabrication en usine. Lorsque les fournisseurs disposent d'un accès sécurisé en temps réel aux données de vente provenant des magasins et aux niveaux actuels de stock en entrepôt, via des formats EDI standard, cela permet d'ajuster la production à ce que les consommateurs achètent réellement, plutôt que de se baser sur d'anciennes prévisions. Selon une étude publiée en 2022 dans le Journal of Operations Management, les entreprises qui mettent en œuvre ces solutions d'intégration connaissent environ 28 % de ruptures de stock en moins, et doivent conserver 19 % de stock de sécurité en moins. En outre, lors de pics de demande inattendus, comme lorsque tout le monde souhaite soudainement des compresseurs en même temps, les usines ont pu réaffecter leurs priorités de production sur différentes lignes d'assemblage en l'espace d'environ trois jours, afin de traiter les commandes avant que les clients ne commencent à s'impatienter en attendant leur livraison.

Modèles de procurement stratégique permis par un accès direct à une usine de pièces pour appareils

Accords de stock en dépôt et de VMI pour l'efficacité du capital de roulement

Lorsque les entreprises collaborent directement avec leurs fournisseurs, elles ont accès à des solutions telles que la gestion d'inventaire par le fournisseur (VMI) et les arrangements en consignation. Dans ces dispositifs, le fabricant des pièces conserve la propriété des composants jusqu'au moment où ils sont utilisés dans le processus de production. Qu'est-ce que cela signifie ? Cela réduit les coûts élevés liés au stockage des inventaires, de l'ordre de 30 à peut-être même 45 pour cent. Les stocks restent ainsi beaucoup plus proches des besoins réels au jour le jour, ce qui permet de libérer des fonds autrement immobilisés en entrepôts et de les réaffecter à des projets d'expansion. Et malgré cette efficacité accrue, la plupart des fabricants parviennent tout de même à maintenir environ 99 % des pièces disponibles quand elles sont nécessaires. Les entreprises qui définissent clairement leurs attentes via des contrats écrits obtiennent également de meilleurs résultats. Par exemple, fixer des objectifs tels que maintenir les délais de livraison à plus ou moins 5 % et limiter les défauts à moins de 2 % permet de réduire les problèmes dans la chaîne d'approvisionnement d'environ 40 %, selon une étude du groupe Aberdeen datant de 2023.

Adaptation de l'infrastructure basée sur le volume : entreposage, réception et protocoles de contrôle qualité

Lorsque les usines doivent ajuster leurs systèmes d'appui en fonction des prévisions d'achat de grands clients, elles agissent de manière assez intelligente de nos jours. Pensez par exemple à des zones spéciales dans les entrepôts dédiées uniquement à la réception de commandes importantes, ou à des contrôles qualité qui testent réellement la façon dont des pièces pourraient se détériorer dans des conditions réelles, particulièrement pour les composants critiques. Il y a aussi ce qu'on appelle le cross-docking, où les marchandises passent directement des camions entrants aux camions sortants sans jamais passer par le stockage. Mettre tout cela en œuvre correctement permet de réduire les coûts de manutention d'environ 22 %, ce qui n'est pas négligeable. Cela accélère également la livraison des produits de trois à cinq jours environ. Le résultat ? Les équipes logistiques peuvent évoluer en fonction des besoins réels d'achat des entreprises, plutôt que d'être coincées à payer pour des espaces vides et des capacités inutilisées.

Approvisionnement fondé sur l'évaluation des risques : priorisation des pièces critiques par rapport aux pièces standard pour appareils électroménagers

Cartographie de la criticité : quand l'approvisionnement direct renforce la résilience (par exemple, compresseurs, cartes PCB)

Avant de collaborer avec un fabricant de pièces pour appareils, il est judicieux d'effectuer au préalable une cartographie de la criticité. Certains composants sont tout simplement plus importants que d'autres pour assurer un fonctionnement sans heurts. Prenons l'exemple des compresseurs et des cartes PCB. Ces pièces critiques génèrent beaucoup plus de problèmes en cas de défaillance par rapport à des pièces standard. Selon une étude publiée en 2021 dans les IEEE Transactions on Reliability, lorsque ces composants essentiels tombent en panne, les temps d'arrêt sont environ 73 % plus longs qu'avec des pièces classiques. Se procurer directement auprès des fournisseurs ces éléments cruciaux permet de réduire le délai d'attente pour les remplacements de 40 à 65 %. En outre, les entreprises peuvent mettre en œuvre leurs propres contrôles qualité au lieu de dépendre uniquement de tiers. Cette approche contribue également à renforcer la résilience face aux perturbations imprévues de la chaîne d'approvisionnement, ce qui revêt une grande importance lorsque des pannes de composants interrompent complètement les lignes de production ou le service client.

Compromis sur les pièces de commodité : avantages de la standardisation contre la perte de pouvoir de négociation

Des articles courants comme les vis, les boutons et les composants de boîtiers basiques peuvent vraiment réduire les coûts de stock lorsqu'ils sont approvisionnés directement auprès de fabricants. Les entreprises constatent souvent une baisse d'environ 18 à 24 pour cent de leurs stocks lorsqu'elles adoptent cette approche. Mais il y a un inconvénient. Lorsque les entreprises dépendent exclusivement d'une seule usine pour ces pièces standard, elles perdent leur capacité à négocier efficacement les prix auprès de plusieurs fournisseurs. Des études sectorielles indiquent que les entreprises qui s'appuient exclusivement sur une source unique ont tendance à disposer chaque année d'environ 14 pour cent de pouvoir de négociation en moins, selon les résultats publiés l'année dernière par McKinsey & Company. Toutefois, les entreprises avisées trouvent un juste milieu. Elles achètent de grandes quantités de pièces standard pour bénéficier d'une meilleure logistique, tout en maintenant en parallèle des relations avec d'autres fournisseurs. Cette approche préserve la concurrence sur le marché et leur permet de vérifier si les prix restent équitables au fil du temps.