Прямые поставки деталей для бытовой техники с завода: преимущества для дистрибьюторов и оптовых покупателей

Оптимизация затрат за счёт прямых поставок с завода деталей для бытовой техники

Снижение цен за единицу по сравнению с анализом совокупной стоимости владения

Покупка напрямую у производителей, как правило, снижает цену за единицу примерно на 15–25 процентов по сравнению с закупками через посредников. Но это ещё не всё! Настоящий потенциал экономии становится очевидным только после анализа совокупной стоимости владения, или TCO (Total Cost of Ownership). Этот подход учитывает все дополнительные расходы, о которых обычно не говорят: оформление импортных документов, оплата услуг брокеров при таможенном оформлении и координация поступающих грузов. Компании обнаруживают, что эти скрытые издержки могут свести на нет выгоду от сделок, которые выглядят привлекательно на бумаге. Крупные производители запчастей для бытовой техники начали встраивать калькуляторы TCO прямо в свои онлайн-системы заказов, чтобы поставщики могли моделировать различные сценарии. Большинство выясняют, что закупка продукции напрямую с завода каждый раз оказывается выгоднее, чем использование многоуровневой цепочки поставок. А если учесть более эффективное управление денежными потоками благодаря меньшим запасам на складах, многие компании достигают окупаемости инвестиций менее чем за два года после перехода на прямые закупки ключевых компонентов.

Устранение маржин распределения: количественное определение сокращения маржин

Традиционные каналы распространения обычно берут на себя дополнительные расходы в размере от 20 до 30 процентов для большинства компонентов приборов. Эти дополнительные расходы делятся на несколько категорий: от 5 до 8 процентов на складские операции, еще от 3 до 7 процентов на лицензионные сборы за бренд, плюс от 4 до 9 процентов на риск запасов. Когда компании обращаются к производителям деталей, все эти встроенные марки исчезают, превращая прибыль дистрибьютора в реальную экономию для покупателя. Наибольшее падение цены происходит с такими обычными деталями, как термостаты и моторные кисти, так как покупка больших количеств сразу же снижает затраты примерно на 22-26%. Подробное сравнение также показывает, что покупатели могут сэкономить от 18 до 32 процентов, если они напрямую свяжутся с производителями, а не через посредников.

МОК Гибкость и плановые ценовые структуры для оптовых покупателей

Производители деталей для оборудования предлагают конфигурируемые объемные соглашения, разработанные в соответствии с экономикой закупок:

Эта многоуровневая структура превращает ограничения минимального объема заказа в стратегические рычаги. Крупные покупатели объединяют критически важные SKU, такие как компрессоры, уплотнители дверей и платы управления, чтобы достичь более высоких уровней скидок, не перегружаясь объемами отдельных компонентов. Рамочные заказы дополнительно повышают гибкость, обеспечивая выделение поставок в пиковый сезон по ценам вне сезона.

Устойчивость и оперативность цепочки поставок благодаря партнёрству с заводами по производству запчастей для бытовой техники

Сокращение сроков выполнения заказов и согласование производства на основе прогнозов

Когда производители запчастей для бытовой техники устанавливают тесное сотрудничество с поставщиками, они могут сократить сроки ожидания на 40–60 процентов по сравнению с традиционными методами дистрибуции. Устранение промежуточных звеньев между производителем и дистрибьютором позволяет всем участникам лучше понимать, когда именно будут произведены те или иные компоненты. Самим фабрикам начинают заранее закупать материалы в зависимости от того, какие товары чаще всего покупают клиенты. Согласно данным Supply Chain Quarterly за прошлый год, такой подход помогает сократить время ожидания на производстве примерно на 26 процентов, а также позволяет компаниям снизить объем неиспользуемых запасных деталей на складе на 15 процентов. Для предприятий, сталкивающихся с экстренными ремонтами, где особенно важна скорость, такой прогнозный подход играет решающую роль, обеспечивая бесперебойную работу даже при возникновении непредвиденных потребностей.

Снижение случаев отсутствия товара на складе благодаря обмену сигналами о спросе и интеграции ERP

Совместное управление запасами работает за счёт синхронизации сигналов спроса между системами планирования ресурсов предприятия и системами управления производственными операциями на заводах. Когда поставщики получают защищённый доступ в режиме реального времени к данным о продажах из магазинов и текущим уровням запасов на складах через стандартные форматы EDI, это помогает производить именно то, что действительно покупают люди, а не полагаться на устаревшие прогнозные данные. Согласно исследованию, опубликованному в журнале Journal of Operations Management ещё в 2022 году, компании, внедрившие подобные интеграционные решения, сталкиваются примерно на 28 процентов реже с полным отсутствием товаров на складе, а также вынуждены хранить на 19 процентов меньше дополнительных запасов «на всякий случай». А во время непредвиденных всплесков спроса — например, когда все вдруг одновременно хотят компрессоры — заводы могут перераспределить приоритеты производства на различных сборочных линиях уже примерно за три дня, чтобы выполнить заказы до того, как клиенты начнут раздражаться из-за ожидания доставки.

Стратегические модели закупок, обеспеченные прямым доступом к фабрике запчастей для бытовой техники

Складские запасы по согласованию и соглашения VMI для эффективности оборотного капитала

Когда компании работают напрямую со своими поставщиками, они получают доступ к таким возможностям, как управление запасами поставщиком (VMI) и консигнационные соглашения. В рамках таких схем производитель комплектующих фактически сохраняет право собственности на детали вплоть до их использования в производстве. Что это означает? Это позволяет сократить затраты на хранение запасов примерно на 30–45 процентов. Уровень складских запасов остаётся гораздо ближе к реальному дневному потреблению, что высвобождает средства, ранее замороженные на складах, для финансирования проектов расширения. И несмотря на всю эту эффективность, большинство производителей продолжают поддерживать доступность около 99% комплектующих по мере необходимости. Компании, устанавливающие чёткие ожидания через письменные контракты, также, как правило, демонстрируют лучшие результаты. Например, установка целевых показателей, таких как соблюдение сроков поставки в пределах ±5% и ограничение количества дефектов ниже 2%, помогает сократить проблемы в цепочке поставок примерно на 40% согласно исследованию группы Aberdeen Group за 2023 год.

Масштабирование инфраструктуры на основе объемов: складирование, приемка и протоколы контроля качества

Когда фабрикам необходимо корректировать свои вспомогательные системы в зависимости от ожидаемых крупных заказов от клиентов, они делают это довольно продуманно. Речь идет, например, о специальных зонах на складах, выделенных исключительно для приемки крупных партий, проверках качества, в ходе которых тестируется, как детали могут выйти из строя в реальных условиях эксплуатации, особенно критически важные компоненты. Также существует так называемая транзитная поставка (cross docking), при которой товары напрямую перемещаются с входящих автомобилей на исходящие, минуя складское хранение. Правильная организация всех этих процессов позволяет сократить расходы на обработку примерно на 22%, что весьма неплохо. Кроме того, это ускоряет выпуск продукции на три-пять дней. Результат — логистические мощности могут гибко расти вместе с реальными потребностями компании в закупках, а не заставляют платить за пустые площади и неиспользуемые мощности.

Закупки с учетом рисков: приоритизация критических и стандартных компонентов бытовой техники

Картирование критичности: когда прямое снабжение повышает устойчивость (например, компрессоры, печатные платы)

Прежде чем начать работать с любым производителем запчастей для приборов, разумно сначала провести анализ критичности. Некоторые компоненты просто важнее других с точки зрения бесперебойной работы. Возьмём, к примеру, компрессоры и печатные платы. Эти критически важные детали создают гораздо больше проблем при выходе из строя по сравнению с обычными компонентами. Согласно исследованию, опубликованному в IEEE Transactions on Reliability в 2021 году, простои из-за поломки таких ключевых компонентов длятся примерно на 73 % дольше, чем при неисправностях стандартных деталей. Закупка этих важных компонентов напрямую у поставщиков сокращает время ожидания замены на 40–65 %. Кроме того, компании могут самостоятельно проводить контроль качества, а не полагаться исключительно на сторонние организации. Такой подход также помогает лучше защищаться от непредвиденных сбоев в цепочках поставок, что особенно важно, когда выход из строя компонентов полностью останавливает производственные линии или нарушает обслуживание клиентов.

Компромисс при торговле товарными деталями: выгода от стандартизации против утраты переговорной силы

Типовые компоненты, такие как винты, ручки и базовые корпусные элементы, действительно могут снизить расходы на складские запасы, если закупать их напрямую у производителей. Компании часто отмечают снижение объема складских запасов примерно на 18–24 процента при таком подходе. Однако здесь есть подвох. Когда бизнес полностью зависит от одного завода поставщика для получения стандартных компонентов, он теряет возможность эффективно вести ценовые переговоры с несколькими поставщиками. Согласно отраслевым исследованиям, компании, полагающиеся исключительно на одного поставщика, ежегодно теряют около 14 процентов своей переговорной мощи — к такому выводу пришла компания McKinsey & Company в прошлом году. Умные компании находят компромиссное решение. Они закупают стандартные детали большими партиями для оптимизации логистики, но при этом сохраняют деловые отношения с альтернативными поставщиками «в резерве». Такой подход поддерживает конкуренцию на рынке и позволяет проверять, остаются ли цены справедливыми с течением времени.