Прямі поставки від заводу комплектуючих для побутової техніки: переваги для дистриб'юторів та оптових покупців

Оптимізація витрат шляхом прямих поставок з заводу комплектуючих для побутової техніки

Зниження ціни за одиницю порівняно з аналізом загальної вартості володіння

Покупінля безпосередньо у виробників зазвичай знижує ціни за одиницю приблизно на 15–25 відсотків відразу, порівняно з закупівлею через посередників. Але це ще не все! Справжній потенціал економії стає очевидним лише після аналізу сукупної вартості володіння, або скорочено TCO. Цей підхід враховує всі ті додаткові витрати, про які ніхто не говорить: оформлення імпортних документів, оплата послуг митних брокерів, організація отримання партій товару. Компанії виявляють, що саме ці приховані витрати можуть з'їсти ту вигідну, на перший погляд, пропозицію. Відомі виробники запчастин для побутової техніки почали вбудовувати калькулятори TCO безпосередньо в свої онлайн-системи замовлення, щоб постачальники могли моделювати різні сценарії. Більшість виявляє, що отримання продукції прямо з заводу кожного разу вигідніше, ніж використання кількох ланок у ланцюзі поставок. А врахувавши ще й покращене управління грошовими потоками завдяки меншим запасам на складах, багато компаній отримують повернення інвестицій уже протягом менше ніж двох років після переходу на пряме закупівляння ключових деталей.

Усунення посередницьких націнок: кількісна оцінка стиснення маржі

Традиційні дистрибутивні канали, як правило, додають додаткові витрати в розмірі від 20 до 30 відсотків для більшості компонентів побутової техніки. Ці додаткові витрати поділяються на кілька категорій: приблизно 5–8 відсотків на операції зі складування, ще 3–7 відсотків — за ліцензійні платежі брендам, та 4–9 відсотків — на покриття ризиків інвентаризації. Коли компанії звертаються безпосередньо до виробників деталей для побутової техніки, усі ці вбудовані націнки зникають, перетворюючи те, що було б прибутком дистриб'юторів, на реальну економію для покупця. Найбільше зниження цін відбувається на поширених деталях, таких як термостати та щітки двигунів, оскільки закупівля великих обсягів одразу скорочує витрати приблизно на 22–26 відсотків. Також для більш спеціалізованих товарів детальні порівняння показують, що покупці можуть економити від 18 до 32 відсотків, встановлюючи прямі контакти з фабричними постачальниками замість роботи через посередників.

Гнучкість мінімального замовлення та ступінчасті цінові структури для оптових покупців

Фабрики запасних частин для побутової техніки пропонують налаштовані угоди щодо обсягів, розроблені з урахуванням економіки закупівель:

Ця ступенева структура перетворює обмеження мінімального замовлення (MOQ) на стратегічні важелі. Крупні покупці об'єднують критичні артикули, такі як компресори, ущільнення дверей та контрольні плати, щоб досягти вищих рівнів знижок, не перевантажуючись великими обсягами окремих компонентів. Угода на серійні поставки додатково підвищує гнучкість, забезпечуючи виділення товарів на піковий сезон за цінами міжсезоння.

Стійкість та оперативність ланцюга постачань завдяки партнерству з фабриками запасних частин для побутової техніки

Скорочення термінів виконання та виробництво, орієнтоване на прогноз

Коли виробники запасних частин для побутової техніки встановлюють тісні партнерські відносини з постачальниками, вони можуть скоротити терміни очікування на 40–60 відсотків порівняно з традиційними методами дистрибуції. Усунення зайвих ланок між виробником і дистриб'ютором дає всім сторонам краще уявлення про те, коли саме будуть виготовлені товари. Самі фабрики починають створювати запаси матеріалів на основі найпопулярніших у покупців позицій. Такий підхід допомагає скоротити час очікування на виробничій ділянці приблизно на 26 відсотків, згідно з даними Supply Chain Quarterly минулого року, а також дозволяє компаніям зберігати на 15 відсотків менше запасів запасних деталей, які просто простають. Для бізнесу, що займається аварійним ремонтом, де важливий кожен час, таке прогнозування має вирішальне значення для безперебійної роботи навіть у разі несподіваних потреб.

Зменшення відсутності запасів завдяки спільним сигналам попиту та інтеграції з ERP

Спільне управління запасами працює шляхом синхронізації сигналів попиту між системами планування ресурсів підприємства та системами виконання виробництва на фабриках. Коли постачальники отримують захищений доступ у реальному часі до даних про продажі з магазинів і поточних рівнів запасів на складах через стандартні формати EDI, це допомагає виробляти саме те, що дійсно купують люди, замість орієнтації на застарілі прогнозні цифри. Згідно з дослідженням, опублікованим у журналі «Journal of Operations Management» у 2022 році, компанії, які впроваджують такі інтеграційні рішення, спостерігають приблизно на 28 відсотків менше випадків повного вичерпання продуктів, а також можуть зберігати на 19 відсотків менше додаткових запасів «на всякий випадок». А під час несподіваних стрибків попиту, наприклад коли всі раптово починають одночасно замовляти компресори, заводи змогли переналаштовувати пріоритети виробництва на різних збірних лініях приблизно за три дні, щоб виконати замовлення до того, як клієнти почнуть нервувати через затримки доставки.

Стратегічні моделі закупівель, які забезпечуються прямим доступом до фабрики запчастин для побутової техніки

Уговori про консигнаційні запаси та VMI для ефективності обігового капіталу

Коли компанії працюють безпосередньо зі своїми постачальниками, вони отримують доступ до таких речей, як управління запасами постачальника (VMI) та консигнаційні угоди. У цих схемах виробник деталей фактично зберігає власність на компоненти аж до їх використання у виробництві. Що це означає? Це скорочує витрати на зберігання запасів приблизно на 30–45 відсотків. Запаси залишаються набагато ближчими до фактичного щоденного використання, що дозволяє коштам, які раніше «заморожувалися» на складах, тепер інвестувати в проекти розширення. І незважаючи на всю цю ефективність, більшість виробників продовжують забезпечувати наявність близько 99% деталей за необхідності. Компанії, які встановлюють чіткі очікування через письмові контракти, також, як правило, досягають кращих результатів. Наприклад, встановлення цілей, таких як дотримання термінів доставки в межах ±5% і обмеження кількості дефектів нижче 2%, допомагає зменшити проблеми в ланцюзі постачання приблизно на 40% — згідно з дослідженням Aberdeen Group 2023 року.

Масштабування інфраструктури на основі обсягів: Складування, прийом товарів та протоколи контролю якості

Коли фабрикам потрібно коригувати свої системи підтримки залежно від очікуваних великих замовлень від клієнтів, вони роблять це досить розумно. Уявіть спеціальні зони на складах, призначені виключно для прийому великих партій товарів, перевірки якості, які передбачають тестування того, як деталі можуть вийти з ладу в реальних умовах експлуатації, особливо важливих компонентів. Існує також таке поняття, як крос-докінг, коли товари переходять безпосередньо з вхідних автомобілів на вихідні, минаючи складування. Правильна організація такого процесу скорочує витрати на обробку приблизно на 22%, що цілком непогано. А також прискорює виведення продуктів на ринок на три–п’ять днів. Результат? Команди з логістики можуть розвиватися разом із реальними потребами компаній у закупівлях, а не платити за порожні площі та невикористані потужності.

Закупівлі з урахуванням ризиків: пріоритетність критичних компонентів порівняно зі звичайними деталями побутової техніки

Картографія критичності: коли прямі закупівлі підвищують стійкість (наприклад, компресори, друковані плати)

Перш ніж починати роботу з будь-яким виробником запчастин для побутової техніки, доцільно спочатку провести певне критичне картування. Деякі компоненти є просто важливішими за інші з точки зору безперебійної роботи. Візьмемо, наприклад, компресори та друковані плати. Вихід з ладу цих життєво важливих деталей призводить до значно більшої кількості проблем порівняно зі звичайними компонентами. Згідно з дослідженням, опублікованим у виданні IEEE Transactions on Reliability у 2021 році, коли ці ключові компоненти виходять з ладу, простій триває приблизно на 73% довше, ніж через стандартні деталі. Закупівля цих важливих компонентів безпосередньо у постачальників скорочує час очікування заміни на 40–65 відсотків. Крім того, компанії можуть впроваджувати власні перевірки якості замість того, щоб повністю покладатися на сторонніх постачальників. Такий підхід також допомагає краще захищатися від несподіваних проблем з ланцюгами постачання, що особливо важливо, коли вихід з ладу компонентів фактично призводить до зупинки виробничих ліній або повного зриву обслуговування клієнтів.

Компенсація товарних деталей: вигоди стандартизації проти втрати переговорної сили

Типові вироби, такі як гвинти, ручки та базові корпусні компоненти, можуть значно скоротити витрати на складські запаси, якщо закуповувати їх безпосередньо у виробників. Компанії часто спостерігають зменшення обсягів запасів приблизно на 18–24 відсотки, коли використовують саме цей підхід. Проте існує й недолік. Коли бізнеси повністю залежать від одного заводу для постачання цих стандартних деталей, вони втрачають здатність ефективно домовлятися про ціни з кількома постачальниками. Дослідження галузі показують, що компанії, які повністю покладаються на єдине джерело постачання, мають приблизно на 14 відсотків меншу переговорну силу щороку, згідно з висновками McKinsey & Company минулого року. Однак розумні компанії знаходять компромісний шлях. Вони закуповують великі обсяги стандартних деталей для покращення логістики, але водночас підтримують стосунки з іншими постачальниками у резерві. Такий підхід підтримує конкуренцію на ринку й дає змогу перевіряти, чи залишаються ціни справедливими з часом.